1. Görünüm Kusurları
Lavabo İşaretleri
Neden: Yetersiz paketleme basıncı, kalın kesitlerin soğuması yavaş.
Çözüm: Paketleme basıncını/zamanını optimize edin; eşit duvar kalınlığını yeniden tasarlayın (±0,5 mm tolerans).
Kaynak Hatları
Neden: Açılarda buluşan malzeme cepheleri<135°; low mold temp.
Çözüm: Kapıların yerini değiştirin; kalıp sıcaklığını artırın (örneğin, ABS için +15 derece); taşma sekmeleri ekleyin.
Yanık İzleri
Neden: Sıkışan havanın tutuşması; aşırı erime sıcaklığı
Çözüm: 0,02 mm havalandırma yuvaları ekleyin; Namlu sıcaklığını 10-20 derece azaltın.
2. Yapısal ve İşlevsel Sorunlar
Çarpıklık
Neden: Düzgün-olmayan soğutma; artık stres.
Çözüm: Soğutma kanallarını dengeleyin (±3 derece sapma); uyumlu soğutma kalıpları kullanın.
Kısa Şutlar
Neden: Düşük erime akışı; yetersiz havalandırma.
Çözüm: Enjeksiyon hızını/basıncını artırın; havalandırma deliklerini 0,03-0,05 mm'ye kadar genişletin.
Gevrek Kırılma
Neden: Material degradation; >%30 yeniden öğütme kullanımı.
Çözüm: Sıkı nem kontrolü (<0.02%); limit regrind to ≤15%.
3. Kritik Tolerans Hataları
Boyutsal Kararsızlık
Neden: Mold temp fluctuation >±2 derece; tutarsız soğutma süresi.
Çözüm: PID-kontrollü kalıp ısıtıcıları; otomatik ekstraksiyon zamanlaması (±0,5s).
4. Üretim-Verimliliği Riskleri
Flaş
Neden: Mold wear >0,005 mm açıklık; aşırı kelepçe tonajı.
Çözüm: CNC kalıp onarımı; kelepçe kuvvetini malzemenin viskozitesine göre ayarlayın (örn. PP: 3-4 ton/cm²).
jeti
Neden: Küçük kapılardan yüksek-hızlı enjeksiyon.
Çözüm: Denizaltı/konik kapıları kullanın; yavaş-hızlı-yavaş ekleme profili oluşturmayı benimseyin.
Temel Önleme Stratejileri:
| Malzeme Kontrolü | Ön-kuru reçineler (örneğin, Naylon: 80 derece /4 saat) |
| Kalıp Bakımı | Üç ayda bir aşınma denetimi;<0.003mm parting line clearance |
| Süreç Doğrulaması | Geçit boyutu/soğuma süresi için DOE optimizasyonu |
Aşağıdaki özelliklere sahip sertifikalı ISO 9001 kalıpçılarla ortak olun:
• Bilimsel kalıplama proses kontrolü
• Kritik boyutlar için CT-Tarama/CMM ölçümü
• Otomotiv/medikal için PPAP belgeleri
Kusursuz-seri üretim sağlayın – Takım taahhütünden önce DFM analizi talep edin.